Επίσκεψη στη γραμμή παραγωγής των VW T-Roc και Polo

Παρόλο που κατά καιρούς έχουμε επισκεφθεί πολλά εργοστάσια κατασκευής αυτοκινήτων, παρουσίαζε ενδιαφέρον να δούμε από κοντά πώς έχει διαμορφωθεί τα τελευταία χρόνια η παραγωγική διαδικασία με την υιοθέτηση των ευέλικτων δαπέδων, αλλά και με τις αυξημένες δυνατότητες εξατομίκευσης που προσφέρονται σήμερα στον καταναλωτή. Βρεθήκαμε λοιπόν στη Ναβάρα της Ισπανίας, μόλις μερικά χιλιόμετρα έξω από την Παμπλόνα, όπου από τον Ιούλιο του 2017 ξεκίνησε να παράγεται η τελευταία γενιά του Polo (κατασκευάζεται επίσης σε Βραζιλία, Ν. Αφρική και Κίνα) και από τον περασμένο Δεκέμβριο το SUV αδελφάκι του, το T-Cross. Το συγκεκριμένο εργοστάσιο είναι ένα από τα 123 που διαθέτει το VW Group, τα 71 εκ των οποίων βρίσκονται στην Ευρώπη!

Αν ανατρέξουμε στη βιομηχανική ιστορία της Ισπανίας, οι πρώτες δειλές απόπειρες κατασκευής αυτοκινήτων σε μαζική παραγωγή ιξεκίνησαν μετά τον Εμφύλιο και αφορούσαν κάποιες αυτοσχέδιες δημιουργίες με κινητήρα μοτοσυκλέτας. Στη συνέχεια όμως ακολούθησαν ορισμένες πιο σοβαρές προσπάθειες, που κατασκεύαζαν αντίγραφα υφιστάμενων μοντέλων με άδεια από τις μητρικές εταιρείες. Τέτοια είναι και η περίπτωση του εργοστασίου της Ναβάρα, η λειτουργία του οποίου ξεκίνησε το 1965 από την εταιρεία Authi. Εκεί, σε συνεργασία με την British Leyland, παράγονταν για μία δεκαετία διάφορα μοντέλα Austin, Morris, Mini και Victoria. Το εργοστάσιο στη συνέχεια πέρασε στα χέρια της Seat και εν συνεχεία, το 1983, στη VW.

Χαρακτηριστικό κάθε νέας περιόδου ήταν η αλματώδης αύξηση της έκτασης και της δυναμικότητας του εργοστασίου, αλλά και το ποσοστό των εξαγωγών, που από 17,4% στην αρχή της ζωής του έχει αγγίξει σήμερα το 91% της παραγωγής. Ειδικότερα, η Γερμανία απορροφά το 22,6% των παραγόμενων αυτοκινήτων, η Ιταλία το 15,2%, η Γαλλία το 14,5%, ενώ η επίσης πολύ μεγάλη αγορά της Ισπανίας ακολουθεί με 9,8%. Αν θέλουμε να δούμε τη γενικότερη εικόνα σήμερα, η Ισπανία είναι η πρώτη χώρα στην Ευρώπη στην κατασκευή επαγγελματικών οχημάτων, με 552.169 μονάδες τη χρονιά που πέρασε, και 2η στην κατασκευή επιβατικών αυτοκινήτων, με 2.819.565 μονάδες. Δεν είναι τυχαίο, λοιπόν, που η αυτοκινητοβιομηχανία αντιπροσωπεύει το 10% του εθνικού ακαθάριστου προϊόντος της χώρας. Εργοστάσια στην Ισπανία, πλην της VW, διαθέτουν οι Ford, Iveco, Nissan (3), Mercedes (2), PSA, Renault (3) και Seat.Στο εργοστάσιο της Ναβάρα απασχολούνται αυτήν τη στιγμή 4.764 εργαζόμενοι, που μαζί με τους προμηθευτές φτάνουν τους 8.438. Φυσικά, οι πανταχού παρόντες Έλληνες δε θα μπορούσαν να απουσιάζουν, κι έτσι ο Jesus Zorrilla Ruiz, Υπεύθυνος Δημοσίων Σχέσεων του εργοστασίου, είχε φροντίσει ώστε η Άρτεμις Κατσιλιανού, με καταγωγή από την Καβάλα, που εργάζεται στο τμήμα Logistics, να μας συνοδεύει στην ξενάγηση. Ξεκινήσαμε από το μουσείο της εταιρείας, όπου εκτίθενται τα αυτοκίνητα που παράγονταν και στις τρεις ιδιοκτησιακές περιόδους του εργοστασίου, ενώ δέσποζε ένα πράσινο Austin 1100, το πρώτο αυτοκίνητο που βγήκε το 1965 από τη γραμμή παραγωγής. Η ανακατασκευή του ολοκληρώθηκε πρόσφατα και ήταν αρκετά δύσκολη, καθώς βρέθηκε σε κακή κατάσταση.

«Όταν κοιτάς το συγκεκριμένο αυτοκίνητο, μοιάζει σαν να έρχεται από έναν άλλο κόσμο…» σχολίασε ο Miguel Angel Grijalba, Διευθυντής Παραγωγής του εργοστασίου, δίνοντάς μας την ευκαιρία να τον ρωτήσουμε τι έχει αλλάξει μέσα σε όλα αυτά τα χρόνια. Ξαφνιαστήκαμε που άφησε κατά μέρος όλες τις μηχανολογικές βελτιώσεις οι οποίες έχουν σημειωθεί, εστιάζοντας περισσότερο στον ανθρώπινο παράγοντα: «Πολλά έχουν αλλάξει, το πρώτο όμως και το πιο σημαντικό είναι οι πελάτες μας. Το 1965 πρακτικά το εργοστάσιο κατασκεύαζε αυτοκίνητα για την ισπανική αγορά, όπου οι προσδοκίες ήταν διαφορετικές. Και αυτό γιατί κάθε χώρα έχει διαφορετικές προσδοκίες. Στη Γερμανία, για παράδειγμα, το σαββατοκύριακο πλένουν και περιποιούνται τα αυτοκίνητά τους. Και όταν φτάσει η ώρα να αγοράσουν καινούργιο, πηγαίνουν οικογενειακώς και βγάζουν φωτογραφίες κατά την παράδοσή του! Στην Ισπανία δεν υπάρχει τέτοια σχέση. Σήμερα, που εξάγουμε περί το 91% της παραγωγής, πρέπει να παράγουμε αυτοκίνητα για εκείνους τους ανθρώπους που έχουν τις μεγαλύτερες προσδοκίες από το νέο τους αυτοκίνητο. Αυτό σημαίνει πρακτικά, σε κατασκευαστικό επίπεδο, ότι εκεί που κάποτε οι αποκλίσεις από αυτοκίνητο σε αυτοκίνητο μετρούνταν σε χιλιοστά, σήμερα έχουν περιοριστεί στο ένα δέκατο του χιλιοστού. Είναι πράγματα, όπως για παράδειγμα τα διάκενα ανάμεσα στις πόρτες, ή μεταξύ του καπό και των φτερών, που αν δεν είναι σωστά συναρμολογημένα, ο κόσμος μπορεί μεν να μην τα παρατηρεί, αλλά τελικά νιώθει πως κάτι δεν πάει καλά με την ποιότητα του αμαξώματος. Σήμερα δίνουμε πλέον ιδιαίτερη σημασία και στην τελευταία λεπτομέρεια, και δεν είναι τυχαίο που το νέο VW Polo διακρίθηκε πέρυσι ως το πιο καλοκατασκευασμένο αυτοκίνητο στην κατηγορία του». Ας αρχίσουμε όμως την ξενάγηση στο εργοστάσιο, που φυσικά ακολουθεί την ίδια λογική με οποιοδήποτε άλλο σύγχρονο εργοστάσιο. Όλα ξεκινούν από το τμήμα Logistics, όπου φτάνουν τα ανταλλακτικά από τους προμηθευτές. Αυτά κατευθύνονται προς το σημείο όπου πραγματοποιείται αρχικά η κατασκευή του αμαξώματος (body shop) και εν συνεχεία (μετά τη βαφή του) στο τμήμα του εργοστασίου όπου γίνεται η τελική συναρμολόγηση του αυτοκινήτου.
Εικόνες από το μέλλον
Αυτό που φυσικά διαφέρει από εργοστάσιο σε εργοστάσιο είναι ο βαθμός αυτοματισμού. Εν προκειμένω, το 2017 πραγματοποιήθηκε μια μεγάλη επένδυση ύψους 120 εκατ. ευρώ για την αυτοματοποίηση του body shop, το οποίο σήμερα διαθέτει 160 ρομπότ για τις δύο χωριστές γραμμές παραγωγής των Polo και T-Cross. Ο βαθμός αυτοματισμού στο συγκεκριμένο τμήμα φτάνει το 100%, καθώς κάθε συγκόλληση, στεγανοποίηση, μετακίνηση κτλ. γίνεται χωρίς την παρέμβαση ανθρώπου. Εντούτοις, ένας μεγάλος αριθμός εργαζομένων, περί τους 500, είναι απαραίτητος για την τροφοδοσία των ρομπότ με ανταλλακτικά και τον έλεγχο σωστής λειτουργίας τους. Μας εντυπωσιάζει το πόσο χαμηλό είναι το επίπεδο θορύβου στο συγκεκριμένο χώρο – εκτιμούμε πιο μικρό από του… γραφείου μας. Τελείως αυτοματοποιημένο είναι και το επόμενο τμήμα του εργοστασίου, όπου πλέον βάφεται το μονταρισμένο αμάξωμα. Δυστυχώς στάθηκε αδύνατον να επισκεφθούμε το συγκεκριμένο τμήμα, καθώς τα μέτρα προστασίας είναι αυστηρά, γιατί κινδυνεύει η υγεία – όχι των ανθρώπων, αλλά των αυτοκινήτων! Ακόμα και το άρωμα κάποιου επισκέπτη μπορεί να «μολύνει» το περιβάλλον όπου γίνεται η βαφή, μας εξηγεί η Άρτεμις. Αυτόματος είναι εν συνεχεία και ο έλεγχος στην ποιότητα βαφής των αυτοκινήτων, και μόνο η όποια επιδιόρθωση γίνεται χειροκίνητα.
Πάνω στην ώρα!
Επόμενη στάση στη γραμμή συναρμολόγησης, εκεί δηλαδή που στο πλέον βαμμένο αμάξωμα τοποθετούνται όλα τα εξαρτήματα, από τον κινητήρα και τις αναρτήσεις μέχρι τα καθίσματα, το ταμπλό και τα παράθυρα. Εδώ βλέπουμε ένα τελείως διαφορετικό εργοστάσιο, καθώς οι εργαζόμενοι αποτελούν την πλειονότητα. Αυτοματοποιημένες είναι μόνο συγκεκριμένες εργασίες, όπως το βίδωμα των τροχών, η στεγανοποίηση στα παράθυρα, το βίδωμα κάποιων εξαρτημάτων πάνω στο αμάξωμα ή κάποιες διαδικασίες που θα απαιτούσαν μεγάλη μυϊκή δύναμη. Όλες οι υπόλοιπες γίνονται από ανθρώπους, και μάλιστα πιο αποδοτικά. Αξίζει να σημειώσουμε πως οι εργαζόμενοι εναλλάσσονται σε έξι διαφορετικές θέσεις, για να μην καταπονούν συνέχεια τους ίδιους μυς.

Η φιλοσοφία του εργοστασίου, όπως πλέον σε όλον τον κόσμο, ακολουθεί το πρότυπο «just in time», που λάνσαραν οι Ιάπωνες πριν από πολλά χρόνια. Έτσι, αντί να υπάρχει μια τεράστια αποθήκη ανταλλακτικών, οι προμηθευτές, πολλοί από τους οποίους βρίσκονται δίπλα στο εργοστάσιο, παρέχουν τα ανταλλακτικά ακριβώς τη στιγμή που θα χρειαστούν στη γραμμή παραγωγής. Οι προμηθευτές δεν παρέχουν μόνο τα ανταλλακτικά ακριβώς στον κατάλληλο χρόνο, αλλά και με τη σωστή σειρά (just in sequence), καθώς κάθε αυτοκίνητο που κατασκευάζεται μέσα στη γραμμή παραγωγής μπορεί να έχει διαφορετικές προδιαγραφές, ανάλογα με τον εξοπλισμό που το παρήγγειλε ο πελάτης – π.χ. ένα ταμπλό μπορεί να εφοδιάζεται με ένα συγκεκριμένο σύστημα πλοήγησης ή κλιματισμό, και το επόμενο με κάτι τελείως διαφορετικό.

«Ο κάθε προμηθευτής έχει στη διάθεσή του περίπου μιάμιση ώρα από τη στιγμή που θα του ζητήσουμε ένα συγκεκριμένο ανταλλακτικό μέχρι τη στιγμή που το τοποθετούμε – και ο χρόνος αυτός περιλαμβάνει ακόμα και το χρόνο μεταφοράς!», μας εξηγεί ο Jesus Zorrilla Ruiz. «Στην Ισπανία είμαστε τυχεροί, καθώς διαθέτουμε μια πληθώρα προμηθευτών. Κάποια ανταλλακτικά, όμως, έρχονται ακόμα και από την Αργεντινή (κιβώτιο ταχυτήτων), την Τουρκία ή τη Ρωσία. Πουλάμε αυτοκίνητα σε όλο τον κόσμο και χρησιμοποιούμε ανταλλακτικά απ’ όλο τον κόσμο!»…

Ένα αυτοκίνητο κάθε 56 δλ.
Το εργοστάσιο λειτουργεί με τρεις βάρδιες σε πενθήμερη βάση, εντούτοις ύστερα από συνεννόηση με τα συνδικάτα ετοιμάζεται να λειτουργήσει όλες τις ημέρες της βδομάδας. Δηλαδή επταήμερη λειτουργία, όχι επταήμερη εργασία, για να μιλάμε και με όρους της επικαιρότητας… Πρόκειται για το αυτονόητο, καθώς οι εργαζόμενοι αντιλαμβάνονται και εκτιμούν τη σημασία που έχει η αποδοτική λειτουργία της μονάδας. Σκεφτείτε μόνο ότι στη διάρκεια της πρόσφατης οικονομικής κρίσης η ευρύτερη περιοχή έμεινε αλώβητη, καθώς το εργοστάσιο, ακόμα και σε εκείνη τη δυσμενή περίοδο, έβλεπε την παραγωγή του να αυξάνεται.

Αυτήν τη στιγμή από τη γραμμή παραγωγής βγαίνει ένα αυτοκίνητο κάθε 56 δλ., ενώ απαιτούνται περίπου 24 ώρες από τη στιγμή που θα ξεκινήσει η κατασκευή του μέχρι και την ολοκλήρωσή του. Στα δέκα αυτοκίνητα που κατασκευάζονται στο εργοστάσιο της Ναβάρα, τα έξι είναι T-Cross και τα τέσσερα Polo, εντούτοις είναι εντυπωσιακό πως τα δύο αυτά μοντέλα (που αν και μοιράζονται πολλά ανταλλακτικά εντέλει έχουν σημαντικές διαφορές) αναμειγνύονται στην ίδια γραμμή συναρμολόγησης, στην οποία μάλιστα εναλλάσσονται αυτοκίνητα με σημαντικές διαφορές και στο επίπεδο εξοπλισμού τους.

Πώς επιτυγχάνεται όλο αυτό; Το μυστικό της ευέλικτης παραγωγής ξεκινάει από το σύστημα παραγγελίας. Φυσικά η παραγγελία δε δίνεται κατευθείαν από τον πελάτη στο εργοστάσιο, αλλά καταλήγει σε ένα κέντρο όπου λαμβάνονται υπόψη κάποιοι περιορισμοί, ανάλογα με τη διαθεσιμότητα των εξαρτημάτων, και εν συνεχεία διανέμονται και στους προμηθευτές. Η ευελιξία αυτή δίνει τη δυνατότητα σε έναν κατασκευαστή να προσφέρει στους πελάτες του ένα μεγάλο βαθμό εξατομίκευσης. Έτσι, στη γραμμή συναρμολόγησης δεν προβληματίζονται για το κάθε εξάρτημα που πρέπει να φορέσει το εκάστοτε αυτοκίνητο, ανάλογα με το πώς ο πελάτης το έχει διαμορφώσει, καθώς η εν λόγω πολυπλοκότητα έχει βγει από το εργοστάσιο και αποτελεί πλέον δουλειά του προμηθευτή. «Πριν από δέκα χρόνια, αν το χρώμα στους καθρέφτες ήταν διαφορετικό από του αμαξώματος, θα εθεωρείτο λάθος» επισημαίνει ο Jesus Zorrilla Ruiz. «Τώρα ο πελάτης μπορεί να κάνει μια πληθώρα από συνδυασμούς.»

Φυσικά, η ευέλικτη παραγωγή επωφελήθηκε και από την υιοθέτηση των κοινών δαπέδων που μοιράζονται διαφορετικά μοντέλα. Ο διευθυντής παραγωγής μάς βοήθησε να κατανοήσουμε καλύτερα πώς λειτουργεί μια τέτοια πλατφόρμα: «Στην πλατφόρμα μπορείς να αλλάξεις το μήκος ή το ύψος, αλλά όχι το πλάτος. Η πλατφόρμα MQB αποτελείται από τέσσερα τμήματα, το εμπρός, το πίσω και εκείνα που αντιστοιχούν στις δύο σειρές καθισμάτων. Για παράδειγμα, το Ibiza είναι ακριβώς ίδιο με το Arona, ενώ το T-Cross είναι ψηλότερο σε σχέση με το Polo όσον αφορά τις δύο σειρές καθισμάτων, δίνοντας μια αίσθηση SUV. Η πλατφόρμα ΜQB μάς δίνει επίσης τη δυνατότητα να μετακινήσουμε τις θέσεις των καθισμάτων». Η υιοθέτηση της νέας πλατφόρμας απλούστευσε και τη διαδικασία προσαρμογής του εργοστασίου ενόψει της κατασκευής ενός νέου μοντέλου. «Η μεγαλύτερη πρόκληση για εμάς είχε να κάνει με την προσαρμογή στη νέα πλατφόρμα, κάτι για το οποίο έπρεπε να αλλάξει σχεδόν εξ ολοκλήρου το body shop. Από εκεί και πέρα τα πράγματα έγιναν πιο απλά. Έτσι, για παράδειγμα στο T-Cross, που ακολούθησε το Polo, ο χρόνος προετοιμασίας της γραμμής παραγωγής έπεσε στο ένα τρίτο.» Με δύο αυτοκίνητα να παράγονται στο εργοστάσιο και με τα προγραμματισμένα ενδιάμεσα facelift που πρόκειται να ακολουθήσουν, αυτό σημαίνει ότι κάθε ενάμιση χρόνο θα υπάρχουν προσαρμογές στη λειτουργία του εργοστασίου, για αυτό και γίνεται αντιληπτό το όφελος σε χρόνο και χρήμα από την υιοθέτηση της κοινής πλατφόρμας.Αναρωτηθήκαμε πόσο εύκολο είναι να προσαρμοστεί το εργοστάσιο στην παραγωγή ενός ηλεκτρικού αυτοκινήτου. «Αυτήν τη στιγμή η VW έχει σχεδιάσει μια ειδική πλατφόρμα, τη MEB, που μπορεί να δεχτεί την μπαταρία ενός ηλεκτρικού αυτοκινήτου», σχολιάζει ο Jesus Zorrilla Ruiz. «Η κατασκευή του αμαξώματος στο εργοστάσιό μας δε θα απαιτούσε ιδιαίτερες προσαρμογές, ενώ φυσικά τίποτα δε θα αλλάξει και στο κομμάτι της βαφής. Η μεγάλη πρόσκληση εντοπίζεται στη γραμμή συναρμολόγησης, και έχει να κάνει με το μεγάλο βάρος των ηλεκτρικών αυτοκινήτων, καθώς τα αυτοκίνητα κρέμονται από την οροφή, κάτι όμως που μπορεί να τροποποιηθεί με λογικό κόστος. Το άλλο θέμα, που βέβαια αφορά όλα τα εργοστάσια, έχει να κάνει με το γεγονός ότι θα πρέπει να ληφθεί ειδική μέριμνα για την ασφάλεια των εργαζομένων, εφόσον τα στοιχεία των μπαταριών είναι φορτισμένα. Αντίθετα, στα σημερινά αυτοκίνητα το καύσιμο προστίθεται μετά την έξοδό τους από τη γραμμή παραγωγής. Η VW έχει προσαρμόσει ήδη δύο εργοστάσια για την κατασκευή ηλεκτρικών αυτοκινήτων, και η εμπειρία από τις συγκεκριμένες εγκαταστάσεις θα αποτελέσει οδηγό και για τα επόμενα.»

Μας κάνει εντύπωση το πόσο αγαπητός είναι από τους εργαζόμενους ο Διευθυντής Παραγωγής, καθώς περιπλανιόμαστε στο εργοστάσιο. Απορούμε με το γαλήνιο τρόπο που μοιράζεται μαζί μας τον πολύτιμο χρόνο του, ενώ δε χάνει το χιούμορ του ούτε δείχνει να ανησυχεί όταν κάποια στιγμή δίπλα μας υπήρξε ένα έκτακτο περιστατικό, το οποίο αντιμετωπίστηκε επιτόπου από τους εργαζόμενους, σύμφωνα με την υφιστάμενη διαδικασία. Σκεφτείτε πόσο πολύτιμο είναι κάθε δευτερόλεπτο, αφού κάθε 56 δλ. καθυστέρησης συνεπάγονται απώλεια ενός αυτοκινήτου. Αναρωτηθήκαμε αν το τηλέφωνό του χτυπάει όλο το 24ωρο. Ένευσε αρνητικά, για να συμπληρώσει πως έχει πολύ καλή ομάδα…

Ύστερα από περίπου 4 χιλιόμετρα περπάτημα στα διάφορα τμήματα του εργοστασίου, ήρθε η ώρα να αποχωριστούμε τους φιλόξενους οικοδεσπότες μας και να βάλουμε σε μια τάξη τις σκέψεις μας. Στην έξοδο του εργοστασίου περνάμε από το VW Academy, όπου γίνεται η εκπαίδευση προσωπικού, αλλά έρχονται και πολλοί φοιτητές που κάνουν την πρακτική τους. «Ο κόσμος εδώ αγαπάει το εργοστάσιο, για αυτό και όλο το χρόνο έχουμε ξεναγήσεις για σχολεία, ακόμα και για τις οικογένειες των εργαζομένων», μας είχε πει λίγο νωρίτερα ο Υπεύθυνος Δημοσίων Σχέσεων.

Κάπου εκεί θυμόμαστε τα λόγια του γνωστού Έλληνα βιομηχανικού σχεδιαστή Γιώργου Μιχαήλ, ο οποίος, αναφερόμενος στο εργοστάσιο της Σύρου όπου στις αρχές της δεκαετίας του ‘70 κατασκευαζόταν το ηλεκτρικό Enfield 8000, είχε σχολιάσει: «Οι κάτοικοι του νησιού δεν είχαν καταλάβει το μικρό θαύμα που γινόταν εκεί. Ούτε μία επίσκεψη από σχολείο δεν είχαμε δεχθεί, κάτι που θα μπορούσε να εμπνεύσει τη νέα γενιά. Υπήρχε μια αδράνεια, που δυστυχώς συνεχίζεται και σήμερα…»_ Μ. Σ.

AUTHI (1965-1975)
ΠΑΡΑΓΟΜΕΝΑ ΜΟΝΤΕΛΑ: Morris, Mini, Austin, Victoria
ΠΑΡΑΓΩΓΗ: 131.744 αυτοκίνητα
ΠΟΣΟΣΤΟ ΕΞΑΓΩΓΩΝ: 17,4%
ΕΚΤΑΣΗ ΕΡΓΟΣΤΑΣΙΟΥ: 441.636 τ.μ.

SEAT (1975-1983)
ΠΑΡΑΓΟΜΕΝΑ ΜΟΝΤΕΛΑ:
124, Lancia Beta, Panda
ΠΑΡΑΓΩΓΗ: 284.225 αυτοκίνητα
ΠΟΣΟΣΤΟ ΕΞΑΓΩΓΩΝ: 30,6%
ΕΚΤΑΣΗ ΕΡΓΟΣΤΑΣΙΟΥ: 789.521 τ.μ.

VW (1984- σήμερα)
ΠΑΡΑΓΟΜΕΝΑ ΜΟΝΤΕΛΑ:
5 γενιές VW Polo, T-Cross
ΠΑΡΑΓΩΓΗ: 7.931.830 αυτοκίνητα
ΠΟΣΟΣΤΟ ΕΞΑΓΩΓΩΝ: 91%
ΕΚΤΑΣΗ ΕΡΓΟΣΤΑΣΙΟΥ: 1.630.199 τ.μ.

Παμπλόνα
Η Παμπλόνα είναι η πρωτεύουσα της Ναβάρα, μίας από τις δεκαεπτά αυτόνομες κοινότητες της Ισπανίας, στα βόρεια της χώρας. Πρόκειται για μια σχετικά μικρή πόλη με 200.000 κατοίκους, με ένα πολύ όμορφο ιστορικό κέντρο, που είναι περισσότερο γνωστή για το Φεστιβάλ του San Fermin στις αρχές Ιουλίου, που μεταξύ άλλων περιλαμβάνει και τις ταυροδρομίες.